质量成本控制汽车配件的生产，经历研发、试制、量产、销售过程，必须建立起覆盖汽车质量形成全部阶段的质量管理体系。可以从五个方面着手，即零部件供应链的质量保证、新产品开发与试制的质量保证、生产线建设和生产准备对质量的保证、生产过程的质量保证、严格的成品质量控制、售后服务。
研发试制阶段是将理论付诸实践，创造产品新生命的行为。目前质量成本管理的现状是研发成本过低而失败成本过高。据统计资料显示54%的质量问题源自研发阶段，质量是设计出来的。
确保研发产品质量，合理的制造成本是研发阶段的首要任务。产品开发阶段所有的技术资料仅限于图纸及文字，产品通常由几十甚至上百种基础零件组装而成，基础零件有的是自制件，有的是外购标准零件，所以研发阶段要解决零件的合格尺寸、装配尺寸、为试制提供合格的试做件等问题。
量产过程：生产过程中质量管理广泛采用的办法就是加强检验。如对采购的材料和零件进行检验筛选，制造过程层层检验，终检时严格把关，保证符合产品设计和国家标准，所以检验费用也是鉴定成本中的主要部分。进场检验发现不合格品，其质量损失为某不合格零件的采购成本，如果在生产过程检出不良品，其造成的损失除零件成本外，还增加不必要的人工成本、管理成本、及因使用不合格零件造成的其它零件的连带报废。成品入库后发现的不合格品，其造成的质量损失是整件产品的报废。产品销售后因质量不合格导致的索赔，此时每件产品的索赔金额会是每件产品销售价的数倍至数十倍不等。可见一件不合格零件的成本只有几元，如果进入生产流程，其造成的损失就会无限放大，质量检验39EnterprisesManagment企业管理过程如能在第一时间发现不合格品，损失将会控制在最小的范围。
预防及鉴定成本为事前控制成本，内部及外部失败成本为事后损失的统计。财务人员每月应对以上各项质量成本进行统计及分析，找到质量管理中的不足之处，为管理者提供管理的方向。质量成本管理是以质量成本报表为核心而展开的成本控制，不仅可以反映产品开发、质量管理、采购、生产及库存管理各环节的作业效率及效益，也可以体现公司在质量管理上是否有更高的提升。
质量责任质量管理是一个持续改进的过程，好的整改方案如果得不到落实，那么质量管理都只是空谈。所以建立完善的质量责任制度及绩效考核制度，是质量管理活动得到落实的必备管理环境。
建立全员质量责任制度。特别是一线员工，因为他们是产品的直接生产者和产品质量的把关者，务必使他们清楚地了解每一个生产行为的具体质量目标。通过系统的岗前培训，最大限度地降低不规范操作造成的损失。当然，质量责任制度不应只针对生产员工，虽然质量损失大多发生在生产一线，其实多数情况下生产线仅仅是问题的爆发点，而不是问题的根源。在质量管理体系中，管理失误造成的损失比生产过程造成的损失要严重得多，所以对质量损失提出切实可行的整改意见，避免问题的再次发生，将质量管理总成本降到最低是管理者的质量目标。绩效考核是对员工的质量管理业绩给予评价及奖惩。首先，考核制度要做到客观、公平、公正，只有这样，考核结果才能被大家所接受及认可。考核就是为最大限度地调动员工的积极性，奖勤罚懒，如果考核结果缺乏公正性，那么将适得其反。其次，考核结果出来后，管理者必需依据先前的奖惩制度给予兑现。如果仅对员工进行考核而没给予奖惩，那么考核就会流于形式，员工会觉得做好做坏一个样，做多做少一个样，必然会打击员工的积极性及责任心，结果造成人浮于事的现象。
